Рафинированная медь Украины
  5.2. Линия транспортировки жидкой меди

Жидкий металл, который поступает из печи огневого рафинирования на одну из линий по производству медной продукции, по возможности должен иметь минимальные потери тепла на этом участке движения и минимально контактировать с воздухом. С учетом этого для быстрого слива жидкой меди из печи она была оснащена двумя линиями закрытых транспортировочных желобов. В этих желобах созданы все условия для минимизации негативных факторов воздействия на расплав, которые были перечислены выше. Стабильность температуры расплава обеспечивается с помощью работы газовых горелок (рис. 5.8), которые расположены в съемных крышках желобов, и оптимального подбора необходимых футеровочных материалов. Для предотвращения насыщения меди газами установлено ограничение по содержанию СО в атмосфере желобов в пределах 2,5-3,5 %. Заданное соотношение газ - воздух автоматически поддерживается при помощи программируемого контроллера.

Уникальность данного технического решения состоит в том, что при транспортировке жидкого металла по тракту (а это около 40 м) удается не только поддерживать необходимую температуру металла, но и путем регулировки работы газовых горелок контролировать и даже изменять содержание кислорода в металле. Согласно имеющимся литературным источникам по производству сплавов на основе меди, в мире не существует аналогичного транспортировочного агрегата (рис. 5.8).

Рисунок 5.8. Газовая горелка для подогрева транспортировочного желоба

Газовая горелка для подогрева транспортировочного желоба

Рисунок 5.9. Общий вид транспортировочных желобов

Общий вид транспортировочных желобов

От печи огневого рафинирования очищенный металл через летку поступает в поворотный желоб, который, в зависимости от производственного задания, направляет жидкую медь в транспортировочные желоба к комплексу производства медной катанки либо на участок производства медных слитков. После кратковременной остановки разогрев транспортировочных желобов до температуры 1180-1200 oС производится в течении 8-9 часов со скоростью нагрева 130-150 oС/час. Остывание транспортировочных желобов до температуры окружающей среды - естественное, ориентировочно со скоростью 25-30 oС/час.

Время следования металла из одного плавильного агрегата в другой по транспортировочным желобам составляет от 4 до 7 минут. Скорость движения металла регулируется с помощью угла наклона корпуса печи.

При этом выбирается такая скорость, которая позволяет избежать переливов и разбрызгивания металла, а также обезопасить труд плавильщиков.

Общая схема расположения транспортировочных желобов приведена на рис. 5.10.

Рисунок 5.10. Схема расположения транспортировочных желобов

Схема расположения транспортировочных желобов

Параллельно со сливом металла на линию транспортировочных желобов по производству медных слитков металл из печи сливается в зафутерованный и разогретый до 800 oС ковш для транспортировки жидкого металла полезной емкостью 5,5 т.

После слива металла в ковш для предотвращения газонасыщения расплава зеркало металла покрывают древесным углем, а чтобы снижение температуры было незначительным, ковш накрывают крышкой, футерованной огнеупорными материалами. Ковш используется для перевозки на расстояние 500 м жидкой рафинированной меди в литейный цех для изготовления медных сплавов (бронз, латуней и т.д.). Общий вид ковша приведен на рис. 5.11.

Рисунок 5.11. Общий вид ковша для транспортировки жидкого металла

Общий вид ковша для транспортировки жидкого металла

Основные технические характеристики ковша для транспортировки жидкого металла приведены в табл. 5.2.

Таблица 5.2. Технические характеристики ковша для транспортировки жидкого металла

Технические характеристики ковша для транспортировки жидкого металла

Транспортировка ковша с металлом осуществляется трактором Т-150К с прицепным устройством. За время транспортировки и последующей его заливки в разливочный агрегат температура металла снижается с 1190 oС до 1170 oС, что позволяет без дополнительных затрат на подогрев осуществлять процесс последующей разливки в плоские или круглые слитки.

Перед заливкой меди в ковш последний разогревается на стенде до температуры не менее 800 oС. При этом производится постоянный контроль за состоянием металла и оборудования.

С помощью газоанализатора осуществляется контроль за работой газовых горелок стенда; контроль за температурой футеровки в ковше производят переносной термопарой типа ТПР1888М.

Регулировку содержания СО в миксере комплекса по производству катанки проводят с помощью коррекции параметров работы газовых горелок.

Контроль содержания СО в металле производит быстродействующий анализатор. Принцип его работы основан на измерении концентрации компонента (СО) путем сравнения энергии пробы с эталонной. Анализатор состоит из печи для сжигания анализируемой пробы, системы для обработки пробы, печатающего устройства, баллонов с калибровочным газом.

  5.2. Линия транспортировки жидкой меди
РЕКЛАМА НА САЙТЕ

КНИГИ ПО МЕТАЛЛУРГИИ