Внепечное рафинирование чугуна и стали
  8.2 Технология удаления водорода и корректировки химического состава стали

В качестве примера в табл. 8.1 приведена последовательность технологических операций, которые выполняются при удалении водорода и корректировке химического состава металла при обработке в 200-т ковше углеродистой стали состава, % мас.: 0,45 C ; 0,80 Mn; 0,30 Si ; 0,03 Al . Температура металла перед разливкой должна составлять 1590оС, содержание водорода – 2 ppm.

технологические операции при удалении водорода на установке RH

Полученный в кислородном конвертере базовый расплав, содержащий 0,04% C и 0,1% Mn при температуре 1710оС сливают в хорошо прогретый ковш с высокоглиноземистой футеровкой. По ходу выпуска в ковш вводят карбюризаторы, ферромарганец, ферросилиций и алюминий. Перед отправкой на установку RH сталь имеет следующий химический состав, % мас.: 0,40 C ; 0,70 Mn; 0,25 Si ; 0,015 Al , содержание водорода – 5 ppm.

После доставки ковша на установку RH, визуально контролируя процесс погружения, вакуумную камеру опускают до погружения патрубков в металл на требуемую глубину. Эта операция длится 1 минуту.

Обычно, чтобы избежать закупоривания настылями трубок, через которые в подводящий патрубок установки вдувают аргон, в промежутках между обработками подачу газа не прекращают. Однако, исходя из экономических соображений, в промежутках между обработками трубки продувают азотом. Одновременно с началом движения камеры система подачи газа в подводящий патрубок автоматически переключается с азота на аргон, расход которого поддерживают на заранее заданном уровне.

В рассматриваемом примере при погружении патрубков установки в металл расход аргона составляет 900 нл/мин.

После погружения патрубков начинают откачку вакуумной камеры. При этом вакуумные насосы обычно автоматически включаются в заданной последовательности согласно предварительно выбранному режиму изменения давления в камере.

Одновременно с откачкой камеры проводят отбор пробы металла для химического анализа и замер температуры. При температуре 1650оС металл содержал, % мас.: 0,41 C ; 0,71 Mn; 0,26 Si ; 0,010 Al.

Контролируя давление в камере по данным на экране монитора и поведение металла внутри вакуумной камеры при помощи телекамеры, расход аргона постепенно увеличивают до 1200 нл/мин.

Через 3 минуты после начала откачки давление в вакуумной камере понижается до 0,2 кПа. С этого момента начинают отсчет времени дегазации стали, которая в общей сложности продолжается 20 минут. В процессе дегазации на поверхность металла в вакуумной камере подают карбюризатор и ферросплавы и проводят гомогенизацию стали в ковше.

По окончанию дегазации проводят отбор пробы металла и замер температуры. При температуре 1595оС металл содержал, % мас.: 0,45 C ; 0,80 Mn; 0,30 Si ; 0,035 Al.

Убедившись, что химический состав металла соответствует требуемому, отключают вакуумные насосы и после повышения давления начинают подъем камеры. Когда камера приходит в верхнее положение, система подачи газа в подводящий патрубок автоматически переключается с аргона на азот.

Общее время обработки металла на установке RH составило 27 минут. Перед отправкой ковша на МНЛЗ металл содержал 0,45% C ; 0,80% Mn; 0,30% Si ; 0,030% Al и 2 ppm водорода. Температура стали была равной 1590оС.

  8.2 Технология удаления водорода и корректировки химического состава стали
РЕКЛАМА НА САЙТЕ

КНИГИ ПО МЕТАЛЛУРГИИ