Металлургические мини-заводы
  1.1 Роль и место металлургических мини-заводов в общей структуре черной металлургии

Последние годы в мировой металлургии отмечается обострение конкуренции при одновременном спаде темпа прироста потребления металла, происходит постепенная замена стратегии концентрации производства стали на интегрированном предприятии в пользу создания компактных и гибких технологических модулей. Это положение существенно стимулирует интенсивную структурную перестройку отрасли как внутри регионов, так и на металлургических предприятиях. Отчасти данное обстоятельство объясняет тот факт, что современный этап развития мировой черной металлургии характеризуется, в большинстве случаев, низкой доходностью, обусловленной замедляющимся ростом, возрастающей конкуренцией, избытком производственных мощностей (рис. 1.1). Мировое производство стали в 2003 г. достигло 945,14 млн.т при наличии мощностей 1070 млн.т. Таким образом, переизбыток мощностей в мировом производстве за 2003 г. составил около 124,86 млн.т. За последние годы (1990 - 2003 гг.) мировое производство стали возросло на 174,6 млн.т, а мировые мощности увеличились на 130 млн.т, т.е. имеет место опережающий рост мощностей по сравнению с производством [1, 2, 3]. Так, если за приведенный период мировые мощности производства стали увеличились приблизительно на 22,7 %, то коэффициент их использования колеблется в интервале от 75,0 % до 82,4 % (табл.1.1).

Динамика мирового производства стали, млн.т

Рис.1.1. Динамика мирового производства стали, млн.т

Основной прирост производственных мощностей происходит в Китае (250 %) и Корейской республике (150 %), некоторое увеличение наблюдается также в странах с развитой металлургией (7 %). Такие темпы роста связаны со значительным инвестированием в черную металлургию. В остальном мире отмечается снижение производственных мощностей [4].

Избыток производственных мощностей оказывает отрицательное воздействие на конъюнктуру рынка. Отметим, что на долю десяти стран: Китай, Япония, США, Россия, Германия, Республика Корея, Украина, Бразилия, Индия и Италия приходится 75% мирового производства стали. В табл. 1.2 приведена динамика производства стали в мире и в первой десятке стран.

Таблица 1.1. Коэффициенты использования производственной мощности в мире, %

Коэффициенты использования производственной мощности в мире, %

Отметим, что с каждым годом роль и значение крупных производителей стали растет. Так, доля их производства возросла с 69,54 % в 1993 г. до 78,86 % в 2003 г. При этом, основное место в мировом производстве занимает Китай, где потребление стали набирает огромные темпы в связи с массовым переносом в страну производственных мощностей западных компаний и реализации большого количества инфраструктурных проектов [5].

Таблица 1.2. Мировое производство стали, млн.тонн

Мировое производство стали, млн.тонн

Кроме того, развитие мировой металлургии сопровождается следующими явлениями:

  1. Уровень затрат при производстве и реализации металлургической продукции становится определяющим фактором, позволяющим занимать конкурентную позицию на рынке. Лидерами продаж являются заводы, находящиеся в местах с дешевыми энергетическими, трудовыми и сырьевыми ресурсами.
  2. Обострением международной конкуренции. Государства с целью защитить национальных производителей от демпингующих производителей стран СНГ вводят высокие пошлины.
  3. Цикличным характером производства, что приводит к падению отраслевой прибыли.
  4. Развитием процессов слияния и поглощения компаний.

Особенностями черной металлургии Украины являются высокие капитало-, материало-, энергоемкость производства. Металлургическая промышленность в значительной степени определяет уровень загрузки производственных мощностей ряда базовых отраслей экономики. Так, на производство продукции металлургического комплекса расходуется 14% топлива, 33% электроэнергии от их общего потребления в промышленности, 40% сырья и минеральных ресурсов от общего их потребления в странах СНГ. Металлургические предприятия обеспечивают около 30% грузооборота железнодорожного транспорта.

Наряду с общими мировыми тенденциями развития отрасли на украинских производителей существенное влияние оказали внутренние процессы, происходящие в стране. Во времена СССР максимум производства стали в Украине был достигнут в 1988 году (55,7 млн. т), при этом Украина не была интегрирована в мировой рынок, следовательно, нет смысла механически сравнивать производительность тех лет. Однако следует отметить, что удельный объем производства стали для государства масштабов Украины был чрезмерно высоким и составлял более одной тонны на душу населения. В 1991 - 1993 гг. после резкого спада производства черных металлов в Украине наступил период относительной стабилизации (рис. 1.2) и в 2003 г. по уровню производства стали Украина заняла седьмое место в мире. Вместе с тем, несмотря на то, что резкое падение прекратилось, общеэкономические показатели предприятий данного сектора продолжают оставаться невысокими. Это, прежде всего, связано с особенностями отечественной металлургической отрасли, а именно:

  • I. Общий экономический кризис в стране. Металлургия как одна из основных отраслей в промышленности Украины, не могла не испытать последствий кризисных явлений: спад производства, снижение рентабельности и качества продукции, рост материало- и энергоемкости, социальные проблемы, забастовки, всеобщие неплатежи.
  • Динамика производства стали в Украине за период 1990 - 2003 гг., млн. тонн

    Рис.1.2. Динамика производства стали в Украине за период 1990 - 2003 гг., млн. тонн

  • II. Отсутствие жесткого управления отраслью со стороны правительства. На смену разрушенной схеме управления металлургическим комплексом "советского периода" с вертикалью подчинения и ответственности для условий зарождающегося рынка постепенно создается новая [6]. К этому добавились проблемы, связанные с началом корпоратизации и приватизации металлургических предприятий. Руководителям комбинатов и заводов приходится учиться работать с новыми собственниками или инвесторами, что во многих случаях приводит к конфликтным ситуациям.
  • III. Недостаток финансовых ресурсов, обусловивший трудности расчетов за сырье и электроэнергию, оборудование и ремонтные работы, отгруженную продукцию, "бартеризация". Платежная дисциплина значительно ухудшилась: практически все предприятия имели значительные размеры как кредиторской, так и дебиторской задолженности. Взаимозачеты и бартер стали едва ли не основной формой расчетов. В этой ситуации ценообразование на сырье, энергоносители и готовую продукцию осуществлялось с учетом бартера, то есть, по завышенному уровню [7].
  • IV. Нарушение нормальных взаимоотношений между предприятиями горно-металлургического комплекса. Все предприятия отрасли - производители сырья для металлургов, собственно металлургия и потребители ее продукции, составлявшие ранее единую производственную цепочку, в значительной мере утратили тесные кооперационные связи, складывавшиеся десятилетиями. Горнорудные, коксохимические, огнеупорные, ферросплавные, металлургические, трубные и машиностроительные предприятия стали функционировать как разрозненные и обособленные части некогда единого механизма. Более того, нередкими стали внутриотраслевые конфликты, имеющие не только экономическую, но и "политическую" подоплеку [8].
  • V. Продолжающееся старение - физическое и моральное - производственных мощностей. Старение основных производственных фондов к 1 января 1998 года превышало 85 %. По техническим нормам, к этому времени должны были быть выведены из эксплуатации 89 % доменных печей, 87 % мартеновских печей, 26% конвертеров, 90 % прокатных станов. Значительный износ основных фондов усугубляется отсутствием у большинства предприятий достаточного объема средств на цели воспроизводства. Возможность модернизации производственных мощностей в металлургии весьма ограничена. Однажды сооруженные, они, как правило, эксплуатируются непрерывно до полного замещения. Возраст основных фондов в Украине доходит до 60 - 70 лет, при нормативном сроке 25 лет [9].
  • VI. Избыточность производственных мощностей в отрасли практически по всем основным группам металлопродукции. Отрицательное влияние данного фактора усугубляется высоким уровнем постоянных затрат. Мощности национальной металлургии рассчитаны на производство 45 млн. т стали, но загружены они на 69,5 %. Производители стремятся увеличить загруженность производственных мощностей с целью активизации и снижения затрат за счет эффекта масштаба, благодаря которому уменьшаются удельные постоянные затраты, приходящиеся на единицу продукции.
  • VII. Большая энергоемкость украинского металлургического производства. Энергозатраты на 1 тонну стали в 1,5 - 1,8 раза выше, чем в США. Это связано с применением устаревших оборудования и технологий [65].
  • VIII. Экспортная ориентация. Известно, что предприятия металлургического комплекса формируют экспортно-импортный потенциал Украины [10]. Для подавляющего большинства стран основной сбыт продукции происходит на внутреннем рынке. В мире соотношение между внутренней и внешней продажей, изменяясь по регионам, составляет в среднем соответственно 80 % и 20 %. В Украине обратная ситуация в данном соотношении, а именно: около 75 % проката экспортируется и лишь 25 % потребляется внутри страны [11]. Такое положение связано с очень низким уровнем внутреннего потребления стали, которое по данным ЭНИИ Минэкономики в течение 1990 - 2002 гг. упал почти в 5,5 - 6 раз [12]. Так, за девять месяцев 2004 года экспорт стали из Украины составил 19,5 млн.т при потреблении 5,3 млн.т на внутреннем рынке [366].

Однако, следует отметить, что на сегодняшний день поло-жение украинской металлургии улучшается. Так, существенно уменьшилась доля бартера, стабилизировались объемы производства; завершена реструктуризация на ЗАО «ММЗ «Istеel (Украина)», частично осуществлена на ОАО «Енакиевский металлургический завод», ОАО «Днерпоспецсталь», Нижнеднепровском трубном заводе, в сталеплавильном цехе НКМЗ; инвестируется реконструкция отдельных цехов металлургических комбинатов АО Азовсталь, Криворожсталь и др.

Не вызывает сомнений, что украинская металлургия на данном этапе развития демонстрирует путь развития, который связан с привлечением ограниченных инвестиций для организации компактных производств. Общая схема таких предприятий направлена на обеспечение минимальных затрат на производство при максимальной производительности, реализации продукции и рентабельности.

За последние 10-15 лет, благодаря прогрессу в технологии электросталеплавильного производства, внепечной обработки и разливки стали, созданию криволинейных машин непрерывного литья и высокоскоростных сортовых станов, образованию избытка лома, удорожанию топлива, а, следовательно, перевозок полностью сформировалась экономическая концепция так называемых «мини-заводов», то есть заводов сравнительно небольшой производительности (0,04-2,0 млн. т стали в год).

Начиная с 70-х годов в развитых капиталистических странах, постепенно осуществляется перестройка структуры черной металлургии, в процессе которой уменьшилась роль крупных металлургических заводов. Рост производства на мини-заводах, использующих в качестве сырья металлолом и его заменители, обусловлен тем, что на них осуществляется коммерциализация переработки лома, которая существенно изменила конкурентную ситуацию в отрасли. Отметим, что к началу третьего тысячелетия в мире накоплен огромный металлофонд - около 30 млрд. т стали, что требует постоянного совершенствования технологических вариантов утилизации лома [13].

Все большая доля продукции производится на современных мини-заводах, и если в недавнем прошлом они были ориентированы на выпуск продукции массового сортамента, поскольку основной упор делался на снижение затрат, то в последние годы расширяется сортамент качественных марок стали. В 1999 году производство продукции на мини-заводах в США составило 46,2%, а в развитых странах в целом - 41%. В настоящее время в России получено 18 заказов на создание мини-заводов, в том числе Норильского горно-металлургического комбината, Мурманского морского завода «Севморпуть», ПО «Усольмаш», завода турбинных лопаток (г. Санкт-Петербург), Уренгоя, Тюменской области и др.

Современное содержание понятия «мини-завод» (mini-mill) включает в себя: относительно небольшие затраты на производство, минимальные выбросы технологических отходов в окружающую среду, минимальные простои оборудования и агрегатов, минимальную продолжительность производственного цикла при максимальной производительности, продажах и рентабельности.

По нашему мнению, к мини-заводам можно отнести все современные электросталеплавильные цехи небольшой мощности от 40 до 2000 тыс.т/год. Это связано с технологией неполного цикла, так как электросталеплавильные цеха большей мощности экономически нецелесообразны в связи с необходимостью запаса большого количества металлолома и наличием соответствующего спроса на предлагаемый мини-заводом сортамент.

В конструктивном плане характерной особенностью современной концепции металлургического мини-завода является широкий перечень новых технологических процессов и агрегатов, впервые освоенных и адаптированных непосредственно для такого рода предприятий, высокая степень их функциональной совместимости между собой в едином технологическом цикле.

Мини-заводы включают (рис.1.3): оборудование для подготовки стального лома к плавке, электродуговую печь, участок доводки стали (в частности, агрегаты для нагрева, усреднения, дегазации и десульфурации), машину непрерывной разливки, прокатный стан (при этом некоторые составляющие могут отсутствовать) [14, 15, 16]. Подразумевается наличие вспомогательных производств и служб, а также необходимой инфраструктуры. Таким образом, часть энергоемких переделов, имеющихся на интегрированных заводах полного цикла, на металлургических мини-заводах отсутствуют.

На сегодняшний день в мире насчитывается свыше тысячи мини-заводов различной производительности и уровня технологии (табл. 1.3), которые выплавляют около 15 % мирового производства стали. Достаточно быстро и успешно они развиваются в США, Бразилии, Индии, Испании, Австралии, Мексике, Германии, Китае, Тайване, а также странах СНГ [17].

Схема современного металлургического мини-завода для производства сортового проката

Рис. 1.3. Схема современного металлургического мини-завода для производства сортового проката

На рис. 1.4 представлены диаграммы мощности и количества металлургических мини-заводов мира. Наибольшее распространение имеют мини-заводы с мощностью до 400 тыс.т/г., далее по мере увеличения производительности количество мини-заводов падает.

Как отмечалось выше, мини-заводы существуют на мировом и отечественном рынке наравне с крупными металлургическими комбинатами. При этом конкурентоспособность мини-заводов и металлопродукции достигается за счет ряда факторов (табл. 1.4).

Таблица 1.3. Распространение мини-заводов в мире

Распространение мини-заводов в мире

Мощности и количество мини-заводов в мире

Рис. 1.4. Мощности и количество мини-заводов в мире: 1 - мощности мини-заводов в зависимости от диапазонов, тыс.т; 2 – количество мини-заводов соответствующей мощности, шт.

1. Небольшая мощность завода позволяет производить продукцию непосредственно под некрупный заказ. Производство проката небольшими партиями в зависимости от нужд потребителей внутри региона, а также на внешнем рынке позволяет иметь гибкость в определении номенклатуры выпускаемой продукции, обеспечивает возможность быстрого реагирования на требования рынка. На сегодняшний день на ряде мировых рынков требуются поставки металла высокого качества, по низким ценам, малыми партиями и в короткие сроки. Такие требования металлургический завод с полным циклом годовой производительностью от 4-5 млн. т и выше может выполнить с трудом, так как не полностью загруженные мощности приводят к удорожанию продукции, а избыток произведенной продукции - к трудностям с её реализацией. В этих условиях, чем меньше партия, тем более высокая плата за 1 т продукции.

Таблица 1.4. Сравнительные технико-экономические показатели работы металлургических мини-заводов и заводов полного цикла

Сравнительные технико-экономические показатели работы металлургических мини-заводов и заводов полного цикла

* При использовании в шихте электропечей первородного сырья собственного производства удельные капитальные вложения на мини-заводах возрастают до 550 у.е./т.

** За рубежом в численность промышленно-производственного персонала включают лишь рабочих, непосредственно занятых в основном производстве

2. Небольшие площади, требуемые для размещения оборудования (18 - 20 га на 1 млн. т выплавляемой стали в год), величина которых примерно в 8 - 15 раз ниже, чем для традиционных металлургических комбинатов. Строительство мини-завода не предполагает наличия разветвленной общественной инфраструктуры. Так, доля общезаводского хозяйства в общем объёме капитальных вложений может быть снижена с 60 % (по нормативным и фактическим данным) до 20 %, что подтверждается опытом создания мини-заводов за рубежом, где необходимые услуги выполняют специализированные сторонние организации. Наибольший эффект от строительства может быть достигнут при размещении оборудования на существующих площадях, недостроенных или высвобождающихся в результате перепрофилирования производства [18].

3. Сравнительно низкая стоимость строительства мини-завода. Удельные капиталовложения на 1 т готовой продукции по разным источникам обычно оцениваются на уровне 150-300 $ США в сравнении с 650-1000 $ США для завода с полным циклом.

4. Пониженная энергоемкость производства, выгодно отличающаяся от высокой суммарной энергоёмкости оборудования крупных металлургических комбинатов [19].

5. Черная металлургия полного цикла относится к числу зрелых отраслей с низкой инвестиционной привлекательностью и характеризуется большой инертностью (цикл «строительство – освоение - производство» нередко превышает десятилетний период). Для стратегических инвесторов данная отрасль не является приоритетным объектом вложения ресурсов, так как капиталовложения омертвляются на длительное время. Относительно небольшая продолжительность проектирования и строительства мини-завода позволяют ориентировать капитальные вложения на минимальный срок окупаемости. Так, сооружение мини-завода и освоение производственных мощностей продолжается всего 1,5-2 года, поэтому они начинают давать прибыль, когда строительство интегрированного завода будет только разворачиваться [20].

6. Высокие потенциальные возможности в части реконструкции традиционных электросталеплавильных цехов в рамках реализации концепции компактного мини-завода (затраты на модернизацию существующего завода с полным циклом оцениваются на уровне 100-200 долларов США на 1 т годового производства, а завода с электродуговыми печами только - 50). В новых условиях практически все предприятия изначально отказываются от строительства сталеплавильных цехов на свободной площадке и предпочитают максимально использовать выведенные из эксплуатации существующие здания и оборудование, т.е. ставится вопрос о сведении к минимуму капитальных, энергетических и материальных затрат.

7. Существенное снижение трудозатрат по сравнению с за-водами полного цикла. Так, при производстве сортового проката затраты снижаются приблизительно в 2,5 - 3 раза, а при производстве листового проката - в 5 - 6 раз [21].

8. Исключение перевозок сырья на большие расстояния за счет использования металлолома данного экономического региона, потребление значительной части проката (или заготовки) непосредственно в районе его производства позволяет существенно снизить долю транспортных расходов в структуре себестоимости продукции [22]. Так, в США расстояние от мини-завода до потребителя его продукции, которая часто доставляется автотранспортом завода-производителя, обычно не превышает 400 км. Такие мини-заводы ориентируют на выпуск проката, в котором нуждаются близлежащие регионы. Это чаще всего арматура для железобетона, катанка, мелкие фасонные профили.

9. Привлечение штатного персонала только в основном производстве.

10. Применение в качестве металлической части шихты металлолома позволяет многократно использовать железо. Как известно, только дуговые печи способны эффективно перерабатывать металлический лом достаточно широкого спектра качества.

11. Достижение минимальной длительности цикла «выплавка - разливка - прокат». Так на комбинатах средняя длительность составляет 5 - 10 дней, на мини-заводах же она достигает 10 - 16 ч, а на некоторых и 2,5 - 3,2 часа.

12. Возможность согласования работы основных технологических агрегатов «электродуговая печь» - «установка внепечной обработки» - «машина непрерывной разливки» в достаточно широком диапазоне годовой мощности (0,04 - 1,5 млн. т готовой стали в год), т.е. минимизация затрат за счет синхронизации почасовой производительности всех агрегатов.

13. Использование высокопроизводительных механизированных мелкосортных и мелкосортно-проволочных станов с небольшой численностью обслуживающего персонала позволяет при вводе в эксплуатацию единой технологической линии (от плавки стали до выпуска проката) значительно снизить себестоимость продукции.

14. На мини-заводах самая высокая отдача от внедрения комплексных автоматизированных систем управления технологическим процессом, что обеспечивает повышение производительности труда и улучшение качества продукции, в то время как на крупных интегрированных заводах, несмотря на значительные затраты, связать воедино управление всеми технологическими процессами пока не представляется возможным [23].

15. Более высокий уровень рентабельности. По данным некоммерческой организации - Международного института стальной промышленности (International Institute of Steel Industry, IISI), на американских металлургических предприятиях полного цикла уровень рентабельности в 2000 году составлял 7% против 22% на мини-заводах.

16. Преимущества мини-заводов по величине удельных капиталовложений становятся ещё более очевидными, если учесть необходимость решения экологических проблем, которые становятся глобальными. Основной вред приносят функционирующие аглофабрики и коксохимические производства, работающие на заводах полного цикла, отсутствие которых, превращает металлургические мини-заводы в абсолютно безобидные для природы промышленные образования [24]. Загрязнение воздушной среды снижается на 86 %, а водной - на 76 %. В современных условиях на металлургических заводах с полным циклом требуются огромные средства на покрытие издержек на охрану окружающей среды. Часто, затраты на решение этих проблем можно сравнить со строительством нового мини-завода. Например, в США удельные капитальные вложения на оборудование, обеспечивающее охрану окружающей среды, для интегрированных заводов составляют 400 – 650 долл/т, а при строительстве мини-завода – 70 - 150 долл./т.

Таким образом, конкурентоспособность мини-заводов достигается за счет высокой прибыли на единицу продукции (несмотря на более высокие издержки производства), получаемой благодаря низким удельным капиталовложениям, оптимальному использованию производственного оборудования, гибкости технологической схемы, исключению нерациональных дорогостоящих перевозок и высокой степени автоматизации производственных процессов.

Важными являются вопросы реструктуризации металлургии и в Украине. Без собственной экономически эффективной металлургии подрывается безопасность страны, которая может утратить статус промышленной державы, превратиться в сырьевую базу и объект экспансии иностранного капитала. Поэтому необходимо «облегчать» отрасль и реструктуризировать неэффективно работающие мощности. Выход из сложившейся ситуации представляется достаточно очевидным, так как имеются достаточные условия для развития концепции мини-заводов в Украине, располагающей необходимыми мощностями, сырьем и квалифицированной рабочей силой. Кроме того, по известным прогнозам, в ближайшее время количество вторичных металлов в Украине возрастет [25].

Для иллюстрации экономической целесообразности организации мини-заводов в Украине представлены сравнительные экономические и финансовые показатели заводов с полным циклом, выпускающих аналогичную продукцию с мини-заводом (табл. 1.5).

Сопоставление представленных показателей дает возможность констатировать, что ЗАО «ММЗ «Istееl (Украина)» достиг лучших показателей выработки товарной продукции и рентабельности продаж, а также лишь на мини-заводе финансовые показатели соответствуют рекомендуемым.

Таблица 1.5. Экономические и финансовые показатели хозяйственной деятельности металлургических заводов, комбинатов и мини-завода Украины за 9 мес. 2002 г.

Экономические и финансовые показатели хозяйственной деятельности металлургических заводов, комбинатов и мини-завода Украины за 9 мес. 2002 г.

С учетом вышеизложенного, принимая во внимание наличие необходимых ресурсов, достаточно очевидными представляются преимущества концепции мини-заводов для требующего реконструкции металлургического комплекса Украины.

  1.1 Роль и место металлургических мини-заводов в общей структуре черной металлургии
РЕКЛАМА НА САЙТЕ

КНИГИ ПО МЕТАЛЛУРГИИ